Copie de `Albert Deloin - Glossaire Autonomation`

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Albert Deloin - Glossaire Autonomation Catégorie: Industrie et Techniques Date & Pays: 21/09/2015, Fr Mots: 22

Autonomation
L’autonomation (ou jidoka) est un des piliers du TPS (Toyota Production System). Objectif : Afin de diminuer le nombre d’opérateurs surveillant les machines. L’autonomation consiste à mettre en place des systèmes (poka-yoke) arrêtant les machines dès qu’une anomalie est constatée. Enjeux: Augmenter la productivité, la qualité, diminuer les gaspillages.

Cercles de qualité
Les « Cercles de qualité », créés dans les années 60 au Japon, popularisés dans les années 80 en Europe, sont passés de mode. Ils ont été remplacés par d’autres notions. Les « cercles de qualité » s’attachaient, à travers une organisation favorisant la motivation et l’implication de tous les acteurs (groupes de travail), à trouver des solutions réduisant les causes de gaspillage. Albert DELOIN, créateur du Cabinet éponyme, a été, dans les années 80, Président de l’AFCERQ Rhône-Alpes.

Chaîne de valeur
Dans l’industrie, la chaîne de valeur (cf. Value Stream Mapping) est l'ensemble des étapes déterminant la capacité de l’entreprise à obtenir ou non un avantage concurrentiel, en somme à être en accord avec le prix que les clients sont prêts à payer. Les étapes sont partagées en activités principales (création, transformation) et en activités de soutien (services administratifs, services achats, …). L’analyse de la Chaine de Valeur a pour objectif d’identifier les activités essentielles, des activités qui ne le sont pas afin de les diminuer.

Flux Tiré - Pull System
Le « Flux Tirés » (par opposition au « Flux poussés » mis en œuvre dans le MRP) est un moyen d’atteindre l’objectif du Juste-à-Temps. Son application est fondée sur quelques principes de base : seul le besoin Aval provoque la quantité à produire de l’atelier Amont, Le flux interne et externe est décomposé en relations « client/fournisseur », des paramètres simples et une formule de calcul formalisent par produit chaque relation « client/fournisseur ». Le « Flux Tirés » est vraiment né en 1950 chez Toyota, sous l’impulsion de Taïchi Ohno. L’application de cette pensée donna naissance à la méthod...

Heijunka
Heijunka (cf. Heijunka Box) est un élément du TPS (Toyota Production System). Heijunka consiste à organiser les files d'attente pour optimiser les flux des différents produits utilisant les mêmes ressources. Il s'agit de lisser d'une part la demande réelle du client afin que la journée de production de demain soit le plus proche possible d'aujourd'hui et, d'autre part, de mixer les volumes de production jusqu'au pièce à pièce sur la chaîne de production.

Heijunka Box
Une Heijunka Box est un outil permettant de piloter la production dans le respect du Heijunka. Une Heijunka Box possède classiquement des lignes pour chaque membre d’une famille de produits, et des colonnes pour identifier des intervalles de temps de production (cf. Takt Time). Des kanbans « Production control » sont placés dans les cases, en proportion du nombre de pièces à fabriquer par produit et par intervalle de temps.

Jidoka
Le Jidoka (ou autonomation) est un des piliers du TPS (Toyota Production System). Objectif : Afin de diminuer le nombre d’opérateurs surveillant les machines. Le Jidoka consiste à mettre en place des systèmes (poka-yoke) arrêtant les machines dès qu’une anomalie est constatée. Enjeux: Augmenter la productivité, la qualité, diminuer les gaspillages.

Lean management
Le Lean management désigne l’ensemble des techniques permettant l’élimination des gaspillages. Le Lean management (issu du Lean manufacturing) est une technique de gestion centrée sur l’élimination des pertes au sein d’une organisation (industrielle ou non). Le Lean management est centré sur les hommes. Il favorise implication et motivation vers un objectif commun d’élimination des gaspillages.

Lean manufacturing
Le Lean manufacturing, inventé par le MIT, est une méthode de gestion issue directement du Toyota Production System. A la différence du Toyota Production System qui s’appuie sur une dimension organisationnelle forte (les Flux Tirés), le Lean Manufacturing est une démarche d’amélioration continue concentrée sur l’élimination des gaspillages (muda en japonais). Le Lean Manufacturing en identifie 7 : productions excessives, attentes, transports et manutentions inutiles, tâches inutiles, stocks, mouvements inutiles et productions défectueuses. Nous pensons, que l’organisation Juste-à-Temps est le meilleur point de départ pour une Politique réussie d’Amélioration Contin...

Management Visuel - Visual Control
La mise en place d’outils de management visuel, au-delà des objectifs recherchés (suivi, programmation, alerte, …), provoque l’intérêt et l’implication des collaborateurs et permet une communication visuelle identique et partagée pour tous les acteurs de l’entreprise : voir, savoir et agir ensemble.

Muda
Muda est un terme japonais signifiant « gaspillage », tel qu’il est décrit dans le Toyota Production System (voir Lean manufacturing). Sept formes de Muda sont identifiées : productions excessives, attentes, transports et manutentions inutiles, tâches inutiles, stocks, mouvements inutiles et productions défectueuses.

Poka-yoke
Le Poka-Yoke est un système permettant d’éviter les erreurs involontaires humaines. Il met en place des détrompeurs, des codes couleurs, …. Le poka-yoke est employé dans l’application de l’autonomation (ou jidoka), il permet d’éviter les productions défectueuses et tous les gaspillages associés. Sa mise en oeuvre a deux conséquences: - Diminution des causes de la non-qualité - Réduction des temps de fabrication

SMED
SMED signifie « Single Minute of Die », littéralement « changement d'outil de presse en une minute ». On emploie en général l’expression « changement d’outil rapide ». Cette méthode de réduction des temps de changement a été développée par Shigeo Shingo (voir par ailleurs) alors qu’il était ingénieur chez Toyota. Le SMED fait partie d'une stratégie globale de diminution des coûts, d'augmentation de la capacité et d'amélioration de la réactivité.

Takt Time
Le Takt Time correspond au rythme de production qui permet de produire exactement le niveau de biens demandé par les clients de l’entreprise: Takt Time = (Temps de travail effectif /jr) / (Demande /jr) Exemple: Chaque équipe dure 8 heures, avec 2 pauses de 15 mn. Il y a 2 équipes. Temps de travail effectif /jour = (8-(2 x 0.25)) x 2 = 15 heures = 900 minutes Supposons une demande égale à 450 pièces /jr, alors: Takt Time = 900/450 = 2 minutes

Taiichi Ohno
Taiichi Ohno (1912-1990) était ingénieur chez Toyota. Il est à l’origine du Toyota Production System (TPS). Il a en particulier inventé la méthode Kanban et est le créateur du concept Juste-à-Temps. Le concept du Juste-à-Temps est la pierre angulaire de l'action du Cabinet Albert DELOIN.

Total Productive Maintenance - TPM
Le Total Productive Maintenance (TPM) , né au Japon en 1971, a pour philosophie de traiter l’ensemble des aspects de la maintenance en y associant tout le monde. Son objectif est de maintenir en bon état et d’assurer la maintenance en pénalisant le moins possible la production, il tente d’améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.

Tournée Laitier
En fonction des stratégies de distribution ou d’approvisionnement, en liaison avec les règles organisationnelles des flux industriels, l’entreprise pourra mettre en œuvre des tournées systématiques de récolte de composants/matières achetés, ou de distribution de ses produits, construites sur le modèle de la tournée du laitier (milk run).

Toyota Production System - TPS
Le Toyota Production System (TPS) est la méthode générale employée en fabrication et logistique chez le constructeur automobile Toyota, y compris pour les rapports avec les fournisseurs et les clients. Cette méthode développée par M. Toyota père et fils, aidés par Taiichi Ohno et Shigeo Shingo, regroupe plusieurs concepts : Juste-à-Temps, Kanban, Kaizen, … Le Toyota Production System (TPS) a été copié. Il est en particulier à l’origine du Lean manufacturing, de la Production au Plus Juste (PPJ) ou de la méthode « Demand Flow Technology » (DFT).

Toyotisme
Toyotisme est un raccourci désignant le Toyota Production System (TPS).

Value Stream Mapping
(VSM) La Value Stream Mapping ou Cartographie des Flux de Valeur est un outil de description des flux utilisant une signalétique standard partagée par la majorité des acteurs. C’est un outil de communication s’intégrant parfaitement dans une démarche d’amélioration continue. Il met en évidence les points à améliorer, en conséquence les chantiers à mener. En général, on construit deux VSM. L’une décrivant la situation actuelle, l’autre décrivant la situation future : l’objectif visé par les chantiers d’amélioration.

Réimplantation des flux industriels
La réimplantation des flux industriels consiste à revoir la géographie d’implantation des machines, ateliers, magasins au sein des bâtiments. La réimplantation est directement liée à des objectifs de Performance Industrielle, en particulier rationnaliser la circulation des hommes et des marchandises, mise en ligne de certaines production, redécoupage des magasins lié à des choix organisationnels, optimisation de l’utilisation des surfaces (éviter de construire un nouveau bâtiment, …

5S
Méthode issue du TPS (Toyota Production System), outil de la Qualité Totale et de l'Amélioration Continue. Objectifs du 5S: Maintenir la propreté et la bonne organisation des postes de travail dans l'entreprise. Enjeux du 5S: Améliorer la productivité et la qualité, impliquer les hommes. Le 5S correspond à cinq termes japonais: Trier (SEIRI), Ranger (SEITON), Nettoyer(SEISO),Conserver en ordre et propre (SEIKETSU), Formaliser et impliquer (SHITSUKE). Le 5S fait partie d'une démarche globale de diminution des coûts, d'augmentation de la capacité et d'amélioration de la réactivité.